Изнашивание контактных пар деталей происходит практически во всех отраслях промышленности. Самые экстремальные изнашивающие факторы испытывают машины, работающие в горнодобывающей промышленности, металлургии и транспортной отрасли.
Износ деталей может наступить в результате:
• развития усталостных явлений, имеющих термическую, либо контактную природу
• развития эрозионных процессов;
• явления кавитации;
• Изнашивания схватыванием;
• Диспергирования.
Рассмотрим более подробно два распространенных вида износа: контактную усталость и абразивный износ.
При контактной усталости разрушение приповерхностных слоев металла наступает по причине влияния двух факторов: трения качения и высокого давления. Ярким примером детали, испытывающей подобный тип нагрузки, является колесная пара железнодорожного транспорта.
Абразивный износ чаще всего испытывают на себе горнодобывающие механизмы. Твердые частицы горной породы внедряются в металл, удаление которого в последствии происходит вместе с этим абразивом.
Как правило, детали всегда испытывают один ярко выраженный механизм износа, к которому добавляются другие его типы.
Существует много способов увеличения прочности рабочей поверхности деталей:
• наплавка и напыление
• термическая и химико-термическая обработка(ХТО)
Покрытия могут иметь металлургические (наиболее прочные и меньше подвержены отслоению), либо адгезионные связи.
Способы наплавки:
• Газотермический;
• Дуговой сваркой (покрытыми электродами; под слоем флюса; в среде защитных газов; порошковой проволокой при полуавтоматической сварке);
• Мощными сильно локализованными источниками энергии (лазерным или электронным лучем, плазмой). Применяется редко вследствие сложности процесса.
Рассмотрим наплавку штучными электродами и проволокой в среде защитных газов
Иногда требуется наплавка промежуточного буферного слоя. Такой слой может понадобиться, если наплавленная проволока и основной металл имеют различные мехсвойства. Это приводит к риску возникновения внутренних напряжений, которые могу привести к трещинообразованию. Так же буферные слои выполняют с целью восстановления деталей при сильном износе.
Для буферного слоя целесообразно использовать вязкие аустенитные сплавы (спецэлектроды AWG 7000V) системы «железо-хром-магний».
Самый важный вопрос при борьбе с износом – это правильный подбор покрытия. Как известно, не существует универсальных материалов успешно противостоящих различным видам износа. В каждом конкретном случае нужно выявить преобладающий тип изнашивающего воздействия на рабочую поверхность и подобрать наиболее стойкий сплав. Это условие является законом упрочнения детали.
СпецПроволока для полуавтоматической наплавки AWG M6030
Содержит в себе систему легирования хром-марганец и хорошо противостоит изнашиванию по типу контактной усталости.
Для выполнения наплавки понадобится источник питания для механизированной сварки. Режимы устанавливаются в соответствии с технологической картой, специально разработанной под конкретный процесс. Массовый кабель плотно закрепляется на детали или сварочном столе. При механизированной сварке рекомендуется защищать сопло горелки керамическим спреем.
Слой, наплавленный данным материалом, обладает эффектом самоупрочнения (холодной закалки) – это значит, что твердость контактной поверхности повышается при эксплуатации под действием рабочих нагрузок (наклеп). Твердость увеличивается с 250НВ до 350НВ.
Плавку данной проволоки можно производить под слоем флюса.
Пример использования: наплавка рабочей поверхности колесных пар железнодорожных составов
Методы борьбы с абразивным износом
Существует довольно много процессов нанесения защитных покрытий на металлические рабочие поверхности: от практичной дуговой наплавки и различных видов напыления, до пока экзотического лазерного плакирования.
Самый важный вопрос в борьбе с износом – это подбор эффективного состава покрытия с особыми компонентами для придания специальных свойств рабочим поверхностям изделия. В случае интенсивного абразивного износа на первый план выходят твердость наплавленного металла и тип микрокристаллической структуры. На сегодняшний день самыми твердыми элементами покрытия являются сферические карбиды вольфрама. К сожалению, эти компоненты довольно дороги и зачастую их использование экономически не оправдано. На практике наиболее эффективно работают железные сплавы ледебуритной структуры с включениями карбидов хрома и боридов с твердостью покрытия 60…70 HRC.
Для ручной электродуговой наплавки против абразивного износа используют спецэлектрод КAIT 70.